P12受入データの活用・サプライヤー品質スコアリング
目的／考え方
受入検査やクレームのデータを溜めるだけにせず、サプライヤーごとに品質を数値化して、改善要請・二社購買・承認見直しの判断に使う。受入不良率を見える化することが起点になる。
- サプライヤー別に受入不良率（PPM）・不適合件数・是正対応の速さを定期集計する重点
- 悪化傾向のサプライヤーを早期に把握し、改善要請・監査(P6)につなげる重点
- スコアは技術・品証と共有し、承認継続/二社購買(P7)の判断材料にする
- 良好なサプライヤーは受入検査の頻度緩和など合理化の対象として検討する
- データの取り方（不適合の定義・集計期間）を揃え、恣意的な評価を避ける
配点見直しの時期とスコア低下時の運用
配点の重み（PPM・件数・対応速度のどれを重視するか）は一度決めたら固定にせず、実態に合わせて定期的に見直す。ただし理由なく変えると評価の一貫性が崩れるため、見直しのタイミングと通知の型を決めておく。
- 配点の重み見直しは、年1回など決まった時期に行い、都度の思いつきでは変えない重点
- 見直しの理由（品質重視から納期対応力重視に変える等）を記録に残し、対象サプライヤーへの説明に使えるようにする
- スコアが基準を下回った場合の通知は、まず事実（数値の推移）を示し、改善要請の期限をセットで伝える重点
- 通知文には「今後どうしてほしいか」を具体的に書き、抽象的な「品質向上をお願いします」で終わらせない
取引縮小を持ち出す前にやること
- スコア低下だけで即座に取引縮小（二社購買化・発注比率の引き下げ）を通告しない。まず改善要請と一定の猶予期間を置く重点
- 猶予期間中の改善状況を定点で確認し、改善が見られない場合の判断基準をあらかじめ社内で合意しておく重点
- 取引縮小を検討する段階になったら、購買単独でなく品証・技術を交えて判断する（P6の監査結果も踏まえる）
同じ読者向けの他トピック
P1サプライヤーの選定・承認P2受入検査・受入基準P3サプライヤーの4M変更・製造中止管理P4化学物質・法規エビデンスの収集P5サプライヤー不適合・クレーム対応P6サプライヤー監査・品質改善の伴走P7供給BCP・二社購買（供給途絶リスク）P8原材料の値上げ・代替材の評価と切替管理P9受入ロット管理・FIFO と保管品質の維持P10副資材・包装資材の品質管理（変更管理）P11輸入材・調達リスク管理（為替・関税・長納期の変動対応）P13商社経由調達の品質管理（製造元が見えない場合の要求事項）P14支給材・預り材の品質管理（受入・保管・返却）P15新規サプライヤーの評価・登録の流れP16価格改定・契約更新時の品質条件の見直しP17廃番・供給終了通知を受けたときの動きP18サプライヤーの是正回答が不十分なときの差し戻し方P19サプライヤーの製造拠点変更を通知されたときの確認事項P20見積り段階で購買が品質要求を拾い切るための確認表P21値上げを理由に品質条件の緩和を求められたときの受け方P22サプライヤーの品質窓口が不在・交代したときの動きP23二次以降のサプライヤーで問題が起きたときの動きP26是正期限延長の申し出への受け方P27在庫を持たない都度手配へ切り替えるときの品質側の確認P28サプライヤーから検査の省略・簡略化を提案されたときの受け方P29サプライヤー担当交代時の回答品質の立て直しP30購買が価格交渉の主担当を外れたときの品質側の確認