T11工程FMEA（PFMEA）の作成と活用
考え方
不良が出てから直すのではなく、工程の弱点を事前に洗い出し、優先順位をつけて手を打つ。
- 工程を機能単位に分解し、起こりうる故障モード・影響を洗い出す重点
- 発生度・影響度・検出度で評価し、優先度（RPN等）で対策順を決める重点
- 重要度の高い項目は工程・検査基準や管理計画（コントロールプラン）へ反映
- 4M変更・不具合の再発時にFMEAを見直す運用にする
- 設計FMEAや検査基準（T3）とひも付け、抜け漏れを防ぐ
PFMEA記入例（架空・1工程分のイメージ）
| 工程 | 故障モード | 影響 | 発生度 | 影響度 | 検出度 | RPN | 対策 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 接合・貼合工程（例） | 接着剤・材料の塗布量不足 | 剥離・強度不足 | 3 | 8 | 4 | 96 | 塗布量の自動監視・下限アラーム設置 |
| 接合・貼合工程（例） | ロール・加熱部の温度過昇 | 焦げ・外観不良 | 2 | 6 | 3 | 36 | 温度上限アラーム＋定期点検 |
記入時の注意（NG例との対比）
- NG「異常が起きたら対応する」（曖昧）→ OK「塗布量が下限値を下回ったらアラームが鳴り、作業者が設備を停止する」（検出手段と行動を明記）
- NG：発生度・影響度・検出度を勘で埋める → OK：発生度は不良実績データ、影響度は流出時の影響範囲、検出度は現状の検出手段の実力で埋める
作成したPFMEAの更新運用
PFMEAは作って終わりにすると、量産開始時の想定のまま棚ざらしになりやすい。更新の引き金をあらかじめ決めておく。
更新の引き金
- 4M変更（材料・設備・工法・人）があったとき（C1と連動）
- クレーム・是正処置（8D／CAPA）が発生したとき（B4と連動。恒久対策をFMEAの故障モード・対策欄へ反映する）
- 工程能力が低下した、または管理限界を外れる頻度が増えたとき
棚ざらしにしないレビュー頻度
上記の引き金が無い期間でも、定期的な見直しの機会を別途決めておく。レビューでは「発生度・検出度が実態と合っているか」「対策済みの項目が本当に定着しているか」を確認する。レビューの頻度・時期は工程のリスクに応じて工程・品証の責任者が判断する。
更新履歴の残し方
- 版数・改訂日・改訂理由（引き金の種類）・改訂者を記録する。
- 改訂前後でRPNがどう変わったかを残し、対策の効果を後から追える形にする。
- 旧版は参照できる形で保管し、どの版で量産していたかをロットと突き合わせられるようにする。
---
同じ読者向けの他トピック
T1新製品・量産立ち上げ（APQP／PPAP 的）T24M変更管理（人・機械・材料・方法）T3工程・検査基準の制定／改訂T4設備の導入・改善T5工程能力・初期流動・データ活用T6化学物質・環境法規の設計織り込みT7不具合の再発防止と設計・標準へのフィードバックT8治具・型・設備の維持管理T9設備保全とデータ活用（予知保全の入口）T10検査の自動化・AI外観検査導入の進め方T12統計的工程管理（SPC）・管理図の導入と工程能力の見える化T13トレーサビリティ設計（ロット管理・識別の作り込み）T14測定システム解析（MSA／Gage R&R）の実施と判断T15品質業務のノーコード自動化の進め方T16生成AIを品質業務で安全に使うT17試作品の品質評価依頼の出し方T18工程データの品証への共有ルールT19顧客規格から社内管理値への落とし込み方T20工程条件変更の社内実験計画の立て方T21検査基準書の作り方T22検査データの統計処理でやりがちな誤り5類型T23図面・仕様書に書ききれない「暗黙の要求」の拾い方T24過去トラブルの再発防止策が現場で守られているかの確認T25試験・測定を外注するときの相手の見方T26生成AIが出した不良原因の答えの扱い方T27試験・検査の結果が規格ぎりぎりのときの扱いT28根拠の記録が残っていない社内基準に出会ったときの扱いT29測定方法を変えるときの同等性の示し方T30顧客へ検査の生データ（測定の生値）を求められたときの扱いT31自作治具・簡易測定器を検査に使うときの確認T32抜取検査の水準を顧客と決め直すときの進め方T33測定値の丸め方・有効数字で社内と顧客の解釈が割れたときの揃え方T34社内の検査データを外部に出す前の匿名化・加工の線引き