T29測定方法を変えるときの同等性の示し方
目的／考え方
測定器・測定方法（例：手動測定→自動測定、破壊検査→非破壊検査）を切り替えると、これまでの判定基準・工程能力データと単純に比較できなくなる。旧方法と新方法で「同じものを測って同じ判定になる」ことを示してから切り替えるのが同等性の考え方。示さないまま切り替えると、切替前後で判定が変わったときに測定側の問題か製品側の問題かの切り分けができなくなる。
- 並行測定の期間を決める（切替直後の短期だけでなく、原料ロット・季節等の変動要因を跨ぐ期間を確保する）重点
- 並行測定の件数を決める（旧方法の工程能力データ（T5）と比較できるだけのサンプル数を先に決めておく）重点
- 同一サンプルを旧方法・新方法の両方で測定し、差を記録する（測定順序による偏りが出ないよう順序も記録する）重点
- 差が出たときの扱いを事前に決める（許容範囲内か・測定器側の校正（D2）を疑うか・製品側のばらつきかを切り分ける手順）重点
- 差が許容範囲を超えた場合は、原因（校正・治具・作業者差）を確認するまで新方法への全面切替を保留する
- 判定基準（規格の合否ライン）を新方法の測定値に読み替える必要がないかを確認する
- 顧客が測定方法の指定に関わっている場合は、切替前に説明・合意を取る（C18の受け方に準じる）重点
顧客への説明資料に入れる型（記入例）
| 項目 | 記入例 |
|---|---|
| 切替の理由 | 例）検査時間の短縮・非破壊化による全数検査化 |
| 並行測定期間・件数 | 例）4週間・n=50（原料ロット3口を跨ぐ） |
| 切替時期 | 例）〇年〇月出荷分から新方法に統一 |
| 過去データとの関係 | 例）切替前の工程能力データは参考値として保持、切替後〇か月分で再算出 |
同じ読者向けの他トピック
T1新製品・量産立ち上げ（APQP／PPAP 的）T24M変更管理（人・機械・材料・方法）T3工程・検査基準の制定／改訂T4設備の導入・改善T5工程能力・初期流動・データ活用T6化学物質・環境法規の設計織り込みT7不具合の再発防止と設計・標準へのフィードバックT8治具・型・設備の維持管理T9設備保全とデータ活用（予知保全の入口）T10検査の自動化・AI外観検査導入の進め方T11工程FMEA（PFMEA）の作成と活用T12統計的工程管理（SPC）・管理図の導入と工程能力の見える化T13トレーサビリティ設計（ロット管理・識別の作り込み）T14測定システム解析（MSA／Gage R&R）の実施と判断T15品質業務のノーコード自動化の進め方T16生成AIを品質業務で安全に使うT17試作品の品質評価依頼の出し方T18工程データの品証への共有ルールT19顧客規格から社内管理値への落とし込み方T20工程条件変更の社内実験計画の立て方T21検査基準書の作り方T22検査データの統計処理でやりがちな誤り5類型T23図面・仕様書に書ききれない「暗黙の要求」の拾い方T24過去トラブルの再発防止策が現場で守られているかの確認T25試験・測定を外注するときの相手の見方T26生成AIが出した不良原因の答えの扱い方T27試験・検査の結果が規格ぎりぎりのときの扱いT28根拠の記録が残っていない社内基準に出会ったときの扱いT30顧客へ検査の生データ（測定の生値）を求められたときの扱いT31自作治具・簡易測定器を検査に使うときの確認T32抜取検査の水準を顧客と決め直すときの進め方T33測定値の丸め方・有効数字で社内と顧客の解釈が割れたときの揃え方T34社内の検査データを外部に出す前の匿名化・加工の線引き