ものづくりハンドブック
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場面インデックス全118場面・A〜F
章ごとにたたんであります。開くと番号と場面名の一覧が出ます。
A. 定例・マネジメント28場面
A11on1（育成・面談）A2週次ミーティング（グループ内）A3月次報告（部門横断：各部門の責任者＋事業責任者）A4目標設定・評価（期初／期中／期末）A5教育・力量管理／新任受け入れA6改善提案・小集団活動（QCサークル）の運営A7協力会社・外注先との定例品質会議の運営A8品質KPIの朝礼・見える化ボード運用（現場への浸透）A9品質月間・全社品質イベントの企画運営（年間の品質意識向上）A10顧客監査・第三者審査（ISO等）の受審準備と当日運営A11展示会・外部セミナーの視察A12部門間コンフリクトの調整（品質と納期・コストの対立場面）A13品質保証の年間計画・予算要求の立て方A14品質方針・年度目標の現場への浸透A15品証業務の棚卸しと負荷平準化A16品質教育の年間運営A17品質に関する社内アンケート・風土調査の設計と使い方A18品質部門の業務を他部門へ移管するときの段取りA19品質会議が報告会になっているときの立て直しA20品証担当の交代・年度替わりの引き継ぎA21品質部門への異動者・未経験者を受け入れる最初の1か月A22品質のルールを増やしすぎて現場が回らなくなったときの棚卸しA23品質部門が「後出しで止める部門」と見られるときの立て直しA24品質部門のメンバーが長期不在になったときの回し方A25品質部門の担当が急に1人抜けたときの当座の回し方A26品証以外の部門から「品質は品証の仕事」と言われたときの受け方A27特定の人がルールを守らないと相談されたときの受け方A28在宅・時差勤務が混在する体制で品質判断を止めない段取り
B. 異常対応24場面
B1優先順位（トリアージ：上から確認）B2初動・封じ込め（流出を止める）B3原因究明（発生と流出の両面）B4是正処置・恒久対策・横展開（8D／CAPA）B5特採（特別採用）申請の判断B6顧客連絡・対外対応の作法B7重大品質問題・リコール級のエスカレーションB8是正処置報告書（8D／SCAR）の作成と顧客提出B9流出後の顧客先在庫・市場品の選別／回収要否の判断B10是正処置の有効性確認（効果検証）とクローズ・再発監視B11難航・長期化案件の是正処置マネジメントB12記録不備・データの信頼性に疑義があるときの対応B13官公庁・認証機関への報告が必要な事案の対応B14再発クレーム発生時の対応（再発認定・特別体制・顧客説明）B15誤出荷・ラベル違い発生時の対応B16他社・業界の品質不祥事報道を受けた自社点検B17是正処置の期限に間に合わないときの対応B18顧客からの是正処置要求（SCAR）を受けたときの社内段取りB19顧客から「原因が腑に落ちない」と差し戻されたときの立て直しB20社外からの指摘で品質問題が表面化したときの初動B21原因未特定のまま是正報告を出すときの書き方B22是正処置が横展開せず他ラインで同じ不良が出たときの立て直しB23同じ不良が短期間に複数の顧客から出たときの立て直しB24是正処置が「人を増やす・気をつける」に落ちたときの立て直し
C. 変化・プロジェクト25場面代表：4M変更管理（人・機械・材料・方法）
C14M変更管理（人・機械・材料・方法）C2新製品・量産立ち上げ（APQP／PPAP 的）C3-a設備の導入・改善：企画・安全C3-b設備の導入・改善：品質妥当性・維持C4工程・検査基準の制定／改訂C5外注・委託先の工程変更・停止対応C6顧客起点の仕様・図面変更の受け入れと工程反映C7公的支援（補助金・助成金）を使う設備・システム投資の進め方C8生産移管（ライン移設・工場間・外注化）の品質保証C9急な増産・特急対応時の品質リスク管理C10新規設備導入・立ち上げ時の品質確認C11生産終了（EOL）時の品質対応C12包装仕様・表示変更時の品質確認C13倉庫・保管場所の変更／移転時の品質管理C14検査の内製化／外注化の切替判断C15公表統計・業界データを自社の判断材料に使うときの注意C16少量・多品種化が進んだときの品質管理の組み替えC17顧客の生産計画が急に半減したときの品質側の手当てC18顧客指定の検査機関・方法の変更を受ける手順C19立ち上げ直後に不良が集中したときの初期流動の延長判断C20設備を更新できないまま品質を保つときの手当てC21試作は通ったのに量産で条件が再現しないときの詰め方C22原材料が「同等品」に切り替わると通知されたときの受け方C23検査工程だけを先に自動化したときのずれの手当てC24顧客から工程の一部を指定の方法に変えるよう求められたときの受け方
D. 予防・維持・システム21場面代表：文書・記録管理
D1日常の検査・検査表運用D2測定器・校正・MSA管理D3監査対応（内部監査・顧客監査・審査）D4化学物質管理・法規対応D5文書・記録管理D6KPI・品質目標の管理D7BCP・災害時の品質維持（緊急時の検査・記録）D8層別工程監査（LPA）・工程パトロールの運用D9外部試験機関の活用（依頼試験・成績書・技能試験）D10品質コスト（COQ）の見える化と改善テーマ選定D11長期連休・生産停止前後の品質管理D12内部監査の年間運営D13ヒヤリハット・未然防止活動の運営D14サプライヤー監査の年間計画と実施D15品質マニュアル・規定文書の改訂運用D16品質記録の電子化後の「正本」の決め方と運用D17マネジメントシステム認証の範囲を変更するときD18規格改訂公表時の社内対応の型D19監査で前回と同じ指摘を受けたときの立て直しD20是正処置・監査指摘が積み上がって回らなくなったときの棚卸しD21審査で不適合を出されたときの回答期限の守り方
E. 教育・OJT10場面代表：力量マップの作り方・運用
F. ケーススタディ（判断の追体験）10場面代表：異物クレームの第一報から初動まで
よく引かれる場面
他の場面から特によく参照されている7件です。
読者別ガイド（営業・技術・製造・購買・外注先）
品証から各部門・取引先への連携の手引き。
🤝営業向け連携先：営業・30トピック
S1 引合い・見積前の品質確認S2 顧客要求・仕様書の受け取りと連携S3 クレーム・苦情の一次対応S4 特採（特別採用）・仕様外品の取り扱いS5 納期・出荷可否の約束の線引きS6 監査・品質会議・顧客訪問での連携S7 提出書類・品質エビデンスの取り交わしS8 顧客要求・仕様の変更対応S9 クレーム後のフォロー・信頼回復S10 値上げ・価格改定交渉時の品質・仕様の整理S11 試作・サンプル対応と量産条件の橋渡しS12 環境・サステナビリティ要求への対応窓口S13 海外顧客・輸出対応（言語・規格・化学法規の差異）の窓口S14 相見積り・競合対応時の「品質価値」の伝え方S15 納入仕様書・品質保証書の読み方（営業が最低限おさえる項目）S16 顧客アンケート・満足度調査への品質項目の回答連携S17 新規引き合い・見積り時の品質要求事項チェックリストS18 納期回答と品質保証の両立（検査短縮を安易に約束しない）S19 顧客からの技術問い合わせの一次回答の型S20 顧客の品質要求が過剰と感じたときの整理の仕方S21 顧客から進捗の毎月報告を求められたときの型S22 顧客の担当者が交代したときの引き継ぎS23 顧客から急に「工場を見せてほしい」と言われたときの受け方S27 顧客から品質データの定期提出を求められたときの整え方S28 顧客から「他社はやってくれる」と言われたときの受け方S29 他社の不祥事を引き合いに「大丈夫か」と聞かれたときの答え方S30 第三者認証を求められたときの受け方S31 検査成績書の書式変更を求められたときの受け方S32 顧客から「品質保証体制の説明資料」を求められたときの作り方S33 顧客の海外拠点から直接クレームが来たときの受け口の決め方
🛠️技術向け連携先：生産技術・開発・34トピック
T1 新製品・量産立ち上げ（APQP／PPAP 的）T2 4M変更管理（人・機械・材料・方法）T3 工程・検査基準の制定／改訂T4 設備の導入・改善T5 工程能力・初期流動・データ活用T6 化学物質・環境法規の設計織り込みT7 不具合の再発防止と設計・標準へのフィードバックT8 治具・型・設備の維持管理T9 設備保全とデータ活用（予知保全の入口）T10 検査の自動化・AI外観検査導入の進め方T11 工程FMEA（PFMEA）の作成と活用T12 統計的工程管理（SPC）・管理図の導入と工程能力の見える化T13 トレーサビリティ設計（ロット管理・識別の作り込み）T14 測定システム解析（MSA／Gage R&R）の実施と判断T15 品質業務のノーコード自動化の進め方T16 生成AIを品質業務で安全に使うT17 試作品の品質評価依頼の出し方T18 工程データの品証への共有ルールT19 顧客規格から社内管理値への落とし込み方T20 工程条件変更の社内実験計画の立て方T21 検査基準書の作り方T22 検査データの統計処理でやりがちな誤り5類型T23 図面・仕様書に書ききれない「暗黙の要求」の拾い方T24 過去トラブルの再発防止策が現場で守られているかの確認T25 試験・測定を外注するときの相手の見方T26 生成AIが出した不良原因の答えの扱い方T27 試験・検査の結果が規格ぎりぎりのときの扱いT28 根拠の記録が残っていない社内基準に出会ったときの扱いT29 測定方法を変えるときの同等性の示し方T30 顧客へ検査の生データ（測定の生値）を求められたときの扱いT31 自作治具・簡易測定器を検査に使うときの確認T32 抜取検査の水準を顧客と決め直すときの進め方T33 測定値の丸め方・有効数字で社内と顧客の解釈が割れたときの揃え方T34 社内の検査データを外部に出す前の匿名化・加工の線引き
🏭製造向け連携先：製造現場・30トピック
M1 日常の検査・検査表運用M2 異常が出たときの初動（まず止める）M3 4M変化点の申告（無断で変えない）M4 測定器・校正の順守M5 不良・ヒヤリの報告とトレーサビリティM6 5S・現場管理と監査の日常準備M7 段取り替え・切替時の初物確認M8 作業標準の順守と力量M9 多能工化と応援時の品質担保M10 ヒューマンエラー防止（ポカヨケ・指差呼称・ダブルチェック）M11 交替勤務・引き継ぎ時の品質情報の伝達M12 現場の温湿度・環境管理（吸湿・静電気・異物の予防）M13 始業前点検・設備コンディション確認M14 限度見本・現物基準の現場運用（保管・更新・照合）M15 改善提案・気づきの出し方（小さな異常を言葉にする）M16 検査記録の書き方・訂正ルール（二重線・日付・空欄禁止）M17 応急処置後の生産再開判断（誰の確認で流してよいか）M18 不適合品の隔離・識別表示のルールM19 清掃・異物管理の実務M20 設備パラメータを勝手に調整してはいけない理由M21 作業標準どおりにできないときの申告の仕方M22 検査で迷ったときの相談の出し方M23 応援・派遣で入った人への当日オリエンの型M24 検査員が「いつもと違う」と感じたときの伝え方M25 検査員同士で判定が分かれたときの収め方M26 前工程・後工程へ「言いにくいこと」を伝えるときの型M27 検査の合間に別の作業を頼まれたときの線引きM28 検査員が交代した直後に不良の見え方が変わったときの確認M29 現場から「検査基準が厳しすぎる」と上がってきたときの受け方M30 検査員が「前はこれで通っていた」と言うときの確かめ方
🧺購買向け連携先：購買・調達・28トピック
P1 サプライヤーの選定・承認P2 受入検査・受入基準P3 サプライヤーの4M変更・製造中止管理P4 化学物質・法規エビデンスの収集P5 サプライヤー不適合・クレーム対応P6 サプライヤー監査・品質改善の伴走P7 供給BCP・二社購買（供給途絶リスク）P8 原材料の値上げ・代替材の評価と切替管理P9 受入ロット管理・FIFO と保管品質の維持P10 副資材・包装資材の品質管理（変更管理）P11 輸入材・調達リスク管理（為替・関税・長納期の変動対応）P12 受入データの活用・サプライヤー品質スコアリングP13 商社経由調達の品質管理（製造元が見えない場合の要求事項）P14 支給材・預り材の品質管理（受入・保管・返却）P15 新規サプライヤーの評価・登録の流れP16 価格改定・契約更新時の品質条件の見直しP17 廃番・供給終了通知を受けたときの動きP18 サプライヤーの是正回答が不十分なときの差し戻し方P19 サプライヤーの製造拠点変更を通知されたときの確認事項P20 見積り段階で購買が品質要求を拾い切るための確認表P21 値上げを理由に品質条件の緩和を求められたときの受け方P22 サプライヤーの品質窓口が不在・交代したときの動きP23 二次以降のサプライヤーで問題が起きたときの動きP26 是正期限延長の申し出への受け方P27 在庫を持たない都度手配へ切り替えるときの品質側の確認P28 サプライヤーから検査の省略・簡略化を提案されたときの受け方P29 サプライヤー担当交代時の回答品質の立て直しP30 購買が価格交渉の主担当を外れたときの品質側の確認
📦外注先向け連携先：お取引先（社外共有可）・22トピック
V1 当社が取引先に求める品質の基本V2 納入前に必要な提出書類V3 4M変更・工程変更の事前連絡V4 不適合が発生したときのご連絡と是正V5 化学物質・法規への対応V6 納入・識別・トレーサビリティV7 品質協定・SLAの基本（お取引の土台）V8 継続的な品質改善・情報交換のお願い（お取引先向け）V9 訪問監査受け入れのお願い（流れ・準備物・当日の動き）V10 出荷検査成績書の書式と提出タイミングのお願いV11 外注先の検査員の力量確認・教育のお願いV12 異常発生時の即時連絡のお願いV13 記録の保管・提出ルールのお願いV14 外注先への図面・規格・限度見本の貸与と返却・廃棄のお願いV15 外注先からの相談・提案の受け方のお願いV16 外注先へ工程内検査の記録を残していただくお願いV17 外注先に工程変更の事前連絡の期限を決めていただくお願いV18 外注先へ検査機器の校正状態を示していただくお願いV19 監査指摘が翌年も同じまま残っているときのご相談V20 受けた後に無理が出たときの早めのお申し出V21 再委託（孫請け）が分かったときのご相談V22 値上げのお申し出を受けたときに品質条件を落とさないためのご相談
トラブルシューティング（症状から引く）
製造現場の不良を症状から。初動→4M→恒久対策（たたき台・全16症状）。よく引かれる症状から8件。