C17顧客の生産計画が急に半減したときの品質側の手当て
目的／考え方
C9（急な増産・特急対応）が生産量が「増える」側の品質リスクを扱うのに対し、C17は逆に生産計画が急に半減したときの品質側の手当てを扱う。減産は一見リスクが少なく見える。少量化に伴う抜取設計の甘さや、稼働が落ちた工程での初物確認の抜けが生じやすい。また、長期停滞在庫の品質劣化など、増産とは違う種類のリスクも生じる。
- 生産量減少に合わせて抜取検査のn数・頻度を見直す（大ロット前提の抜取基準のままだと、少ロットでは検査比率が実質過剰または過小になる）重点
- 稼働が落ちた・間欠稼働になった工程は、稼働再開のたびに初物確認を行う（連続稼働前提の頻度のままにしない）重点
- 生産計画減少で発生する停滞在庫（材料・仕掛品・完成品）を洗い出し、保管条件・使用期限を確認する重点
- 停滞在庫を再稼働時に使う際は、保管期間中の劣化（変質・腐食・使用期限切れ）がないか受入時と同等の確認を行う重点
- 生産が減った工程の要員が他工程へ配置転換される場合、力量・教育の確認を省略しない
- 計画変更の理由・見込み期間を可能な範囲で把握し、恒久的な減産か一時的な変動かで対応の重さを変える
関連する場面（同じグループ）
C14M変更管理（人・機械・材料・方法）C2新製品・量産立ち上げ（APQP／PPAP 的）C3-a設備の導入・改善：企画・安全C3-b設備の導入・改善：品質妥当性・維持C4工程・検査基準の制定／改訂C5外注・委託先の工程変更・停止対応C6顧客起点の仕様・図面変更の受け入れと工程反映C7公的支援（補助金・助成金）を使う設備・システム投資の進め方
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C8生産移管（ライン移設・工場間・外注化）の品質保証C9急な増産・特急対応時の品質リスク管理C10新規設備導入・立ち上げ時の品質確認C11生産終了（EOL）時の品質対応C12包装仕様・表示変更時の品質確認C13倉庫・保管場所の変更／移転時の品質管理C14検査の内製化／外注化の切替判断C15公表統計・業界データを自社の判断材料に使うときの注意C16少量・多品種化が進んだときの品質管理の組み替えC18顧客指定の検査機関・方法の変更を受ける手順C19立ち上げ直後に不良が集中したときの初期流動の延長判断C20設備を更新できないまま品質を保つときの手当てC21試作は通ったのに量産で条件が再現しないときの詰め方C22原材料が「同等品」に切り替わると通知されたときの受け方C23検査工程だけを先に自動化したときのずれの手当てC24顧客から工程の一部を指定の方法に変えるよう求められたときの受け方