C3-a設備の導入・改善：企画・安全
- 目的・解決する品質課題が明文化されているか重点
- 要求仕様（精度・能力・タクト）が明確か
- 費用対効果を確認（責任者の判断軸：信頼関係・売上影響・費用対効果）
- リスクアセスメント／残留リスクの対策重点
- 関連法規・社内安全基準（労安・電気/PSE 等）
- 非常停止・ロックアウト・安全カバー
- 環境影響（化学物質・排気排水・廃棄物：ISO14001）
- 据付環境・動力・レイアウト
関連する場面（他カテゴリ）
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C14M変更管理（人・機械・材料・方法）C2新製品・量産立ち上げ（APQP／PPAP 的）C3-b設備の導入・改善：品質妥当性・維持C4工程・検査基準の制定／改訂C5外注・委託先の工程変更・停止対応C6顧客起点の仕様・図面変更の受け入れと工程反映C7公的支援（補助金・助成金）を使う設備・システム投資の進め方C8生産移管（ライン移設・工場間・外注化）の品質保証
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C9急な増産・特急対応時の品質リスク管理C10新規設備導入・立ち上げ時の品質確認C11生産終了（EOL）時の品質対応C12包装仕様・表示変更時の品質確認C13倉庫・保管場所の変更／移転時の品質管理C14検査の内製化／外注化の切替判断C15公表統計・業界データを自社の判断材料に使うときの注意C16少量・多品種化が進んだときの品質管理の組み替えC17顧客の生産計画が急に半減したときの品質側の手当てC18顧客指定の検査機関・方法の変更を受ける手順C19立ち上げ直後に不良が集中したときの初期流動の延長判断C20設備を更新できないまま品質を保つときの手当てC21試作は通ったのに量産で条件が再現しないときの詰め方C22原材料が「同等品」に切り替わると通知されたときの受け方C23検査工程だけを先に自動化したときのずれの手当てC24顧客から工程の一部を指定の方法に変えるよう求められたときの受け方