C16少量・多品種化が進んだときの品質管理の組み替え
目的／考え方
ロットが小さく品種が増えると、大ロット前提で作った抜取検査・段取り基準がそのままでは合わなくなる。品種数の増加に合わせて、検査・確認の設計を組み替える判断が要る。
- 抜取検査の設計（n数・頻度）が、小ロット化した実態に合っているかを見直す重点
- 段取り替えの回数が増えることを前提に、M7の初物確認を都度確実に行える体制にする重点
- 品種ごとの作業標準・検査基準が散在していないか確認し、共通部分と品種固有部分を整理する重点
- 標準の持ち方（品種ごとに別文書にするか、共通標準＋差分シートにするか）を決める
- 段取り替え頻度の増加による作業者の負荷・ミスの増加を、T5の工程能力データと合わせて監視する
- 小ロット化に伴う検査工数の増加を、必要な検査項目の優先順位づけで吸収する（安全側の項目は削らない）重点
- 品種切替時の記録（切替前後の初物確認結果）を、後から追跡できる形で残す
関連する場面（同じグループ）
C14M変更管理（人・機械・材料・方法）C2新製品・量産立ち上げ（APQP／PPAP 的）C3-a設備の導入・改善：企画・安全C3-b設備の導入・改善：品質妥当性・維持C4工程・検査基準の制定／改訂C5外注・委託先の工程変更・停止対応C6顧客起点の仕様・図面変更の受け入れと工程反映C7公的支援（補助金・助成金）を使う設備・システム投資の進め方
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C8生産移管（ライン移設・工場間・外注化）の品質保証C9急な増産・特急対応時の品質リスク管理C10新規設備導入・立ち上げ時の品質確認C11生産終了（EOL）時の品質対応C12包装仕様・表示変更時の品質確認C13倉庫・保管場所の変更／移転時の品質管理C14検査の内製化／外注化の切替判断C15公表統計・業界データを自社の判断材料に使うときの注意C17顧客の生産計画が急に半減したときの品質側の手当てC18顧客指定の検査機関・方法の変更を受ける手順C19立ち上げ直後に不良が集中したときの初期流動の延長判断C20設備を更新できないまま品質を保つときの手当てC21試作は通ったのに量産で条件が再現しないときの詰め方C22原材料が「同等品」に切り替わると通知されたときの受け方C23検査工程だけを先に自動化したときのずれの手当てC24顧客から工程の一部を指定の方法に変えるよう求められたときの受け方