C21試作は通ったのに量産で条件が再現しないときの詰め方
目的／考え方
試作段階では合格した条件が、量産に移すと同じ結果を再現できないことがある。原因を「設備差」「材料ロット差」「人と手順の差」の3系統に分けて確認する順序を持たないと、条件出しをやり直すだけの堂々巡りになりやすい。
- 試作時の条件（設備番号・材料ロット・作業者・治具）を記録から特定し、量産条件と項目単位で突き合わせる重点
- 設備差（機差・状態・パラメータ設定のわずかな違い）をまず疑う。同型式でも個体差が出やすい重点
- 材料ロット差（試作用と量産用でロットが異なる場合の物性差）を確認する重点
- 人と手順の差（試作は熟練者が慎重に実施していないか・手順書に落ちていない暗黙の操作がないか）を確認する重点
- 3系統のどれか1つに絞り込まず疑わしい順に確認し、切り分けた結果を記録に残す
- 試作条件の記録が不足している場合は、関係者の記憶・当時の写真・設備ログ等から遡って再構成する重点
- 量産条件を先に固定してよい範囲（変更してはいけない主要パラメータ）を、工程能力データ（T5）を踏まえて決める
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C14M変更管理（人・機械・材料・方法）C2新製品・量産立ち上げ（APQP／PPAP 的）C3-a設備の導入・改善：企画・安全C3-b設備の導入・改善：品質妥当性・維持C4工程・検査基準の制定／改訂C5外注・委託先の工程変更・停止対応C6顧客起点の仕様・図面変更の受け入れと工程反映C7公的支援（補助金・助成金）を使う設備・システム投資の進め方
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C8生産移管（ライン移設・工場間・外注化）の品質保証C9急な増産・特急対応時の品質リスク管理C10新規設備導入・立ち上げ時の品質確認C11生産終了（EOL）時の品質対応C12包装仕様・表示変更時の品質確認C13倉庫・保管場所の変更／移転時の品質管理C14検査の内製化／外注化の切替判断C15公表統計・業界データを自社の判断材料に使うときの注意C16少量・多品種化が進んだときの品質管理の組み替えC17顧客の生産計画が急に半減したときの品質側の手当てC18顧客指定の検査機関・方法の変更を受ける手順C19立ち上げ直後に不良が集中したときの初期流動の延長判断C20設備を更新できないまま品質を保つときの手当てC22原材料が「同等品」に切り替わると通知されたときの受け方C23検査工程だけを先に自動化したときのずれの手当てC24顧客から工程の一部を指定の方法に変えるよう求められたときの受け方