T17試作品の品質評価依頼の出し方
目的/考え方
試作評価の依頼が曖昧だと、判定基準の食い違いや手戻りが起きる。依頼時点で「何を・どの基準で・いつまでに」を明確にし、評価後の解釈のズレを防ぐ。
- 評価目的(量産可否判断/設計検討/顧客提出用 等)を依頼時に明記する重点
- 評価項目・判定基準(規格値/限度見本/官能評価の観点)を依頼書に具体的に記載する重点
- 必要数量・サンプルのロット情報(材料ロット・成形条件等)を明記する
- 希望リードタイムと、評価側の標準リードタイムを事前にすり合わせる(無理な短納期は評価精度を落とす)重点
- 判定結果の報告形式(合否のみか、実測値付きか)を依頼時に決めておく
- 評価結果がNGだった場合の次のアクション(再試作/設計見直し)の窓口をあらかじめ決めておく
同じ読者向けの他トピック
T1新製品・量産立ち上げ(APQP/PPAP 的)T24M変更管理(人・機械・材料・方法)T3工程・検査基準の制定/改訂T4設備の導入・改善T5工程能力・初期流動・データ活用T6化学物質・環境法規の設計織り込みT7不具合の再発防止と設計・標準へのフィードバックT8治具・型・設備の維持管理T9設備保全とデータ活用(予知保全の入口)T10検査の自動化・AI外観検査導入の進め方T11工程FMEA(PFMEA)の作成と活用T12統計的工程管理(SPC)・管理図の導入と工程能力の見える化T13トレーサビリティ設計(ロット管理・識別の作り込み)T14測定システム解析(MSA/Gage R&R)の実施と判断T15品質業務のノーコード自動化の進め方T16生成AIを品質業務で安全に使うT18工程データの品証への共有ルールT19顧客規格から社内管理値への落とし込み方T20工程条件変更の社内実験計画の立て方T21検査基準書の作り方T22検査データの統計処理でやりがちな誤り5類型T23図面・仕様書に書ききれない「暗黙の要求」の拾い方T24過去トラブルの再発防止策が現場で守られているかの確認T25試験・測定を外注するときの相手の見方T26生成AIが出した不良原因の答えの扱い方T27試験・検査の結果が規格ぎりぎりのときの扱いT28根拠の記録が残っていない社内基準に出会ったときの扱いT29測定方法を変えるときの同等性の示し方T30顧客へ検査の生データ(測定の生値)を求められたときの扱いT31自作治具・簡易測定器を検査に使うときの確認T32抜取検査の水準を顧客と決め直すときの進め方T33測定値の丸め方・有効数字で社内と顧客の解釈が割れたときの揃え方T34社内の検査データを外部に出す前の匿名化・加工の線引き