P2受入検査・受入基準
目的
何を・どの基準で受け入れるかを品証と決め、抜け漏れなく確認する。
- 受入検査基準（項目・抜取／全数・判定）を品証と設定重点
- ミルシート・成績書の確認と保管
- 不適合時の処置ルール（受入保留・返品・特採の要否）
- トレーサビリティ（ロット・入荷日）を確保
抜取設計を見直すときの考え方
抜取検査の頻度・サンプルサイズは、一度決めたら固定するのではなく、ロットサイズ・不良の出方・供給実績の変化に応じて見直す。感覚で緩めない／感覚で厳しくしないための判断材料を持つ。
- ロットサイズが変わった場合（増減）、サンプルサイズをそれに応じて見直す重点
- 直近の受入不良の出方（頻度・傾向）をP12の受入データで確認し、悪化傾向があれば頻度を強化する方向で検討する重点
- 供給実績（継続取引年数・不良発生の少なさ）を緩和の材料にする場合も、直近データの裏付けを必ず確認してから判断する重点
- 緩和・強化のどちらを決めた場合も、その理由（何のデータに基づいたか）と適用範囲・見直し時期を記録に残す重点
- T5の工程能力データと合わせて見ると、サプライヤー側の工程が安定しているかどうかも判断材料になる
- 緩和後に不適合が発生した場合は、緩和前の頻度へ速やかに戻す運用をあらかじめ決めておく
AQL水準の一般的な目安（社内の確定基準が定まり次第置き換える）
- 重欠点（安全・法規に関わるもの）はAQL0.65を目安とする重点
- 重欠点（機能に関わるもの）はAQL1.0を目安とする重点
- 軽欠点（外観・表示に関わるもの）はAQL2.5を目安とする重点
- 検査水準はJIS Z 9015-1の通常検査・水準IIを既定として使う重点
関連する場面
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P1サプライヤーの選定・承認P3サプライヤーの4M変更・製造中止管理P4化学物質・法規エビデンスの収集P5サプライヤー不適合・クレーム対応P6サプライヤー監査・品質改善の伴走P7供給BCP・二社購買（供給途絶リスク）P8原材料の値上げ・代替材の評価と切替管理P9受入ロット管理・FIFO と保管品質の維持P10副資材・包装資材の品質管理（変更管理）P11輸入材・調達リスク管理（為替・関税・長納期の変動対応）P12受入データの活用・サプライヤー品質スコアリングP13商社経由調達の品質管理（製造元が見えない場合の要求事項）P14支給材・預り材の品質管理（受入・保管・返却）P15新規サプライヤーの評価・登録の流れP16価格改定・契約更新時の品質条件の見直しP17廃番・供給終了通知を受けたときの動きP18サプライヤーの是正回答が不十分なときの差し戻し方P19サプライヤーの製造拠点変更を通知されたときの確認事項P20見積り段階で購買が品質要求を拾い切るための確認表P21値上げを理由に品質条件の緩和を求められたときの受け方P22サプライヤーの品質窓口が不在・交代したときの動きP23二次以降のサプライヤーで問題が起きたときの動きP26是正期限延長の申し出への受け方P27在庫を持たない都度手配へ切り替えるときの品質側の確認P28サプライヤーから検査の省略・簡略化を提案されたときの受け方P29サプライヤー担当交代時の回答品質の立て直しP30購買が価格交渉の主担当を外れたときの品質側の確認