C8生産移管（ライン移設・工場間・外注化）の品質保証
目的
生産移管は「同じ物を作っているつもり」が最大の落とし穴。設備・環境・人が変われば工程は別物として扱い、移管前後で品質を作り込み直す。
- 移管理由・スコープ（全数移管か一部か、時期）を最初に明確化する重点
- 移管元と移管先の設備・治具・測定器の差分を洗い出す（同型番でも個体差・据付環境差はあるものとして扱う）重点
- 材料・副資材の入手性・仕様差（サプライヤー変更を伴う場合は特に）を確認する
- 作業標準・検査基準・限度見本を移管先向けに整備し直す（「そのまま持っていけば大丈夫」と思い込まない）重点
- 移管先の要員教育・力量評価を実施し、記録を残す（E章と連携）
- 初期流動管理（移管後の重点監視期間・監視項目）を設定する重点
- 顧客への事前連絡・承認要否を確認する（4M変更届の対象になり得る）重点
- 移管完了の判定基準（工程能力・初物確認・関係者の合意）を事前に決めておく
関連する場面（他カテゴリ）
関連する場面（同じグループ）
C14M変更管理（人・機械・材料・方法）C2新製品・量産立ち上げ（APQP／PPAP 的）C3-a設備の導入・改善：企画・安全C3-b設備の導入・改善：品質妥当性・維持C4工程・検査基準の制定／改訂C5外注・委託先の工程変更・停止対応C6顧客起点の仕様・図面変更の受け入れと工程反映C7公的支援（補助金・助成金）を使う設備・システム投資の進め方
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C9急な増産・特急対応時の品質リスク管理C10新規設備導入・立ち上げ時の品質確認C11生産終了（EOL）時の品質対応C12包装仕様・表示変更時の品質確認C13倉庫・保管場所の変更／移転時の品質管理C14検査の内製化／外注化の切替判断C15公表統計・業界データを自社の判断材料に使うときの注意C16少量・多品種化が進んだときの品質管理の組み替えC17顧客の生産計画が急に半減したときの品質側の手当てC18顧客指定の検査機関・方法の変更を受ける手順C19立ち上げ直後に不良が集中したときの初期流動の延長判断C20設備を更新できないまま品質を保つときの手当てC21試作は通ったのに量産で条件が再現しないときの詰め方C22原材料が「同等品」に切り替わると通知されたときの受け方C23検査工程だけを先に自動化したときのずれの手当てC24顧客から工程の一部を指定の方法に変えるよう求められたときの受け方