T13トレーサビリティ設計（ロット管理・識別の作り込み）

• ロットの定義（原料ロット・製造ロット・出荷ロットの単位と紐付け）を決める重点
• 識別（ラベル・巻取り番号・製造日時）の付与ルールと記録の残し方を標準化する重点
• 原料〜工程〜検査〜出荷のデータを一意キーでつなげる（kintone/SharePoint等の活用）
• 変化点（4M変更）とロットの対応が追える形にする（C1・T2）
• 選別・回収時に必要な粒度（幅方向・巻き単位まで追うか）を品証・営業と合意する（B9）

ロット追跡の通し演習

• 出荷先の1ロットを起点に、原料ロットまで実際に遡る演習を行い、参照する記録（出荷記録→製造記録→受入検査記録）を確認する重点
• 遡る途中でつながりが切れやすい4箇所（小分け・混合・再加工・返品再出荷）を実際に通してみて、記録が残っているかを確かめる重点
• 記録が見つからない・つながらない箇所が出た場合は、その工程の識別・記録ルールを見直す
• 演習は年1回程度、対象ロットを変えて実施し、結果（所要時間・切れた箇所）を記録に残す

ロット番号の採番設計例2種（架空・比較）

どちらの方式でも「原料ロット・製造ロット・出荷ロットをどの粒度まで紐付けるか」を先に決めておくことが前提（本文チェックリスト1項目目）。両方式を併用し、日付連番型を基本としつつ重要ラインのみ工程情報を付与する運用も選択肢になる。

現場判断でロットを分割・統合し追跡が切れたときの手当て

• まず、どこで分割・統合されたか（工程・日時・担当）を、現物と記録を突き合わせて特定する重点
• 特定できた地点を起点に、出荷済み分については分割・統合の影響が及ぶ範囲までを遡って洗い出す重点
• 現場が分割・統合をしたくなった理由（数量端数の調整・容器の都合・作業の切りの良さ等）を聞き取り、標準の運用で吸収できないかを検討する重点
• 分割・統合が判明した時点で、影響範囲の識別（ラベル・記録）を付け直し、元のロットとの対応が追える形にする重点
• 同様の分割・統合が起きやすい工程を洗い出し、あらかじめ許可される分割・統合のルール（記録の残し方を含む）を決めておく
• 追跡が切れた範囲は安全側に広げてB9の選別・回収要否の判断につなぐ

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