C4工程・検査基準の制定／改訂
- 基準の根拠を明確に（規格・顧客要求・不具合履歴）
- 測定方法・判定基準を曖昧さなく定義重点
- 限度見本を整備（官能検査は特に）
- ばらつき・測定の再現性を考慮
- 文書化と版管理（最新版のみ現場へ）重点
- 関係者へ教育・周知
- 改訂時は影響評価と顧客承認の要否を確認重点
- 旧版の回収（混在防止）
改訂した基準を現場に定着させるまでの手順
- 周知（説明会・配布）をしただけで「対応完了」にしない。周知は定着の入口に過ぎない重点
- 旧基準の掲示物・検査表・作業手順書を、新基準の配布と同じ日に回収・差し替える（新旧混在の期間を作らない）重点
- 検査記録の様式そのものが旧基準の判定欄のままになっていないかを確認する（様式の差し替え漏れが最も見落とされやすい）重点
- 改訂後1週間は、対象工程の検査結果を抜き取りで確認し、新基準どおりに判定できているかを見る重点
- 抜き取りで旧基準の感覚が残っている判定を見つけたら、その場で個別に確認し、まとめて後日にしない
- 定着したと判断する材料を先に決めておく（例：1週間の抜き取りで判定のばらつきが基準内に収まった・旧基準の掲示物と様式が現場に残っていない、の2点がそろった時点）重点
- D15（品質マニュアル・規定文書の改訂運用）の周知・教育の型と、M8（作業標準の順守と力量）の「標準どおりにやる」の力量確認を、検査基準の改訂でも同じ手順で回す
関連する場面（他カテゴリ）
関連する場面（同じグループ）
C14M変更管理（人・機械・材料・方法）C2新製品・量産立ち上げ（APQP／PPAP 的）C3-a設備の導入・改善：企画・安全C3-b設備の導入・改善：品質妥当性・維持C5外注・委託先の工程変更・停止対応C6顧客起点の仕様・図面変更の受け入れと工程反映C7公的支援（補助金・助成金）を使う設備・システム投資の進め方C8生産移管（ライン移設・工場間・外注化）の品質保証
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C9急な増産・特急対応時の品質リスク管理C10新規設備導入・立ち上げ時の品質確認C11生産終了（EOL）時の品質対応C12包装仕様・表示変更時の品質確認C13倉庫・保管場所の変更／移転時の品質管理C14検査の内製化／外注化の切替判断C15公表統計・業界データを自社の判断材料に使うときの注意C16少量・多品種化が進んだときの品質管理の組み替えC17顧客の生産計画が急に半減したときの品質側の手当てC18顧客指定の検査機関・方法の変更を受ける手順C19立ち上げ直後に不良が集中したときの初期流動の延長判断C20設備を更新できないまま品質を保つときの手当てC21試作は通ったのに量産で条件が再現しないときの詰め方C22原材料が「同等品」に切り替わると通知されたときの受け方C23検査工程だけを先に自動化したときのずれの手当てC24顧客から工程の一部を指定の方法に変えるよう求められたときの受け方